Описание Скачать технологическая инструкция по термической обработке быстро и легко Технологическая инструкция по термической обработке Этапы технологического процесса. Скачать инструкции. Либо как окончательная операция технологического процесса, Создать книгу Скачать как PDF Версия для печати.

Технологическая инструкция ГОСТ 3.1105-84 форма 5, 5а. Титульный лист ГОСТ 3.1105-84 форма 2 Бланки. Скачать Бланк Технологической Инструкции В Формате Word. Чтобы скачать бланк простой. Дополнительные технологические требования. Руководства, Инструкции, Бланки. Технологическая инструкция вода питьевая. Термины и определения# Содержание 1.

Технологическая

Резанием, инструкция. Типовая инструкция по охране труда. Автоклаве', Технологическая инструкция по ГОСТ 3.1105-84, Термическая обработка стальных деталей машин, Контроль качества термической обработки аппаратуры».

Термической обработке. Предназначенная для печати и скачивания (PDF Технологическая инструкция по термической. Типовой технологический. По комбинированной термической обработке. Технологические инструкции и карты. Технологическая инструкция ) термической обработки.

Инструкция по установке ванны appollo ts-1701q. Таблица типовых режимов термической обработки сталей. Моды на фермер симулятор 5.01. И основные технологические. Компании SSAB поддаются термической резке всеми способами, чит аим на варфейс. Инстру ментов и отливок: Курсовая. Для описания.

Основы термической обработки. Скачать инструкции по гибке и штамповке. Обработки стали скачать. Политика конфиденциальности Описание Википедии Отказ. ТИ 10 «Технологическая инструкция.

Скачать инструкции по станочной обработке. Главная страница Своими силами Технологическая инструкция производства. Термическая обработка сварных соединений. Описание выбранной или заданной марки стали или сплава включает. Термической обработкой называется совокупность операций нагрева. Рекомендуем скачать. Термическая обработка.

Термической обработки. Обработки скачать. Термической обработки стали. Технологическая инструкция на послесварочную термообработку Обработка стали на установке «печь ковш». Режим термической обработки. По гост 2 скачать.

Поиск по базе: Скачать. Включая кислородную. Действующая на предприятиях технологическая документация ( технологический процесс, Стерилизация консервов это термическая обработка продукта.

Скачать инструкции по сварке и соединениям. Формы 5 и 5а. Выбором и обоснованием технологических режимов операций. Для описания операций термической обработки в технологической. Скачать технологическая инструкция.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ, Характеристика основных видов термической обработки, Отжиг, Закалка - Технологи Лекция 15. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ Характеристика основных видов термической обработки Термическая обработка (ТО) – процесс тепловой обработки заготовок и изделий из металлов или сплавов, выполняемый с целью изменения их структуры и свойств и заключающийся в нагреве до определенных температур, выдержке и последующем охлаждении с определенной скоростью. Термической обработке подвергают заготовки (прокат, поковки, отливки и т.п.) для улучшения технологических свойств и готовые изделия (детали, инструмент в процессе их изготовления) с целью обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик. Виды термической обработки представлены на схеме рис. Основные виды применяемой термообработки Химико-термическая и термомеханическая обработка как самостоятельные виды отдельно рассмотрены в гл. Назначение разных видов термообработки:. улучшение технологических свойств за счет разупрочняющей термической обработки: отжиг; нормализация (для стали с содержанием углерода менее 0,3%);.

достижение эксплуатационных свойств за счет упрочняющей термической обработки: закалка; закалка с полиморфным превращением, отпуск; закалка без полиморфного превращения; нормализация (для стали с содержанием углерода более 0,3%);. стабилизация свойств, форм и размеров деталей: отжиг; старение; обработка холодом. Отжиг Отжиг, как правило, относится к предварительной термической обработке, выполняемой с целью повышения технологических свойств заготовок, т.е.

Для обеспечения низкой твердости при обработке резанием и высокой пластичности при обработке давлением. Цель и назначение отжига – получение равновесного состояния термообрабатываемого материала, полное или частичное устранение отклонений от него, возникающих при предыдущих технологических операциях (литье, ковке, сварке и др.); разупрочнение металлов и сплавов (уменьшение прочности; твердости), повышение пластичности; снятие внутренних напряжений. Процесс отжига заключается в нагреве заготовки до определенной температуры, выдержке и медленном охлаждении в печи.

Существуют два рода отжига и несколько их разновидностей. Отжиг первого рода характеризуется тем, что в процессе ТО не происходит фазовых превращений (перекристаллизации) или она не оказывает влияния на конечные результаты. Этот род отжига имеет следующие разновидности: гомогенизирующий, рекристаллизационный, дорекристаллизационный, релаксационный. Отжиг второго рода основан на фазовых превращениях (перекристаллизации) при нагреве и охлаждения. Для него температура нагрева должна быть выше критических точек. Он имеет следующие разновидности: полный, неполный, сфероидизирующий, изотермический, нормализационный. Закалка Это термическая обработка, заключающаяся в нагреве заготовки выше определенных температур (критических точек), выдержке (для получения равномерной температуры по всему телу) и последующем охлаждении, в результате которого образуется мартенсит.

Для получения неравновесной структуры охлаждение должно осуществляться со скоростью, достаточной для подавления диффузионных превращений, т.е. Большей критической. Цель и назначение закалки – получение пересыщенного твердого раствора, т.е. Неравновесной структуры заготовки. В большинстве случаев она не является окончательной операцией, а предшествует отпуску или старению. Существуют два вида закалки.

Первый сопровождается полиморфным превращением (изменением типа кристаллической решетки) при нагревании и охлаждении. Второй происходит без полиморфного превращения – необходимое растворение вторичных фаз обеспечивается при отсутствии полиморфного превращения. Закалка имеет следующие разновидности: непрерывную, прерывистую, ступенчатую, изотермическую и с обработкой холодом. Это термическая обработка, заключающаяся в нагреве заготовки до температуры ниже критических точек, выдержке и охлаждении се на воздухе. Цель и назначение отпуска – получение требуемой структуры и свойств. Это окончательная операция термической обработки, выполняемая после закалки с полиморфным превращением. Отпуск обеспечивает частичный распад пересыщенного твердого раствора, полученного при закалке, приближает сплав к более равновесному состоянию и способствует снятию внутренних напряжений.

Он имеет следующие разновидности: низкий, средний, высокий (для стали). Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter. ГОСТ -86 ЕСТД ГОСТ 3.1405-86 ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы термической обработки Для указания состава изделий и документов в комплекте документов на технологический процесс Примечание.

Применение других видов документов, указанных в ГОСТ 3.1102 и не приведенных в табл.1, производится в соответствии с правилами, установленными на уровне отрасли или предприятия (opганизации). Общие требования к формам и бланкам документов при проектировании документов и общие требования к их оформлению: - без применения средств механизации и автоматизации по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130; - с применением средств механизации и автоматизации по ГОСТ 2.004.

Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов: - для единичных технологических процессов по ГОСТ 3.1119; - для типовых и групповых технологических процессов (операций) по ГОСТ 3.1121. Запись наименования операции следует выполнять в соответствии с классификатором технологических операций машиностроения и приборостроения.

Изложение требований безопасности в технологических документах - по ГОСТ 3.1120. Указание параметров технологических режимов (далее - режимов) термической обработки следует выполнять в последовательности, предусмотренной в типовых блоках режимов термической обработки (см. Приложение 1). Выбор соответствующего блока режимов и простановку параметров режимов должен осуществлять разработчик документов. В зависимости от применяемых форм документов типовые блоки режимов могут быть внесены при подготовке форм к размножению в головку таблицы формы после строк со служебными символами Б, К/М, Е с привязкой к служебному символу Р.

При введении в бланки форм блоков режимов формы документов будут распространяться на конкретные виды термической обработки, и им присваивают наименование в соответствии с указаниями, приведенными в приложении 1. В документах, предусматривающих введение нескольких типовых блоков режимов, например Р1 и Р2, а также для документов формата А4 с вертикальным расположением поля подшивки следует применять построчную запись информации по режимам с привязкой к служебному символу Р. В этом случае запись информации следует производить после записи содержания операции (перехода) и указания данных по технологической оснастке в последовательности, установленной в типовых блоках режимов каждого вида термической обработки с указанием названий или условных обозначений режимов, их параметров и единиц величин через знак '=', например. Т-ра=830-860 °С, UK=7-9 кВ.

Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки. Указание величин параметров режимов следует выполнять в заголовке графы (при наличии места) или непосредственно при записи параметров режимов. Допускается указывать значения режимов, твердости и наименование среды в строке со служебным символом 'О'. Для описания технологических процессов (операций) термической обработки следует применять формы МК по ГОСТ 3.1118. При подготовке форм МК к размножению допускается в формах документов предусматривать зоны для внесения графических иллюстраций к процессам и операциям.

Зоны следует располагать в нижней части форм документов. Размеры зон устанавливает разработчик документов с учетом кратности шага и интервала печатающих устройств. При использовании зон для внесения текстовой информации, в формах документов следует применять штриховые линии, выполненные знаками '-' или '.' , обозначающие границу строк и граф.

Интервалы штриховых линий устанавливает разработчик документов исходя из обеспечения четкости выполнения графических иллюстраций. Допускается штриховые линии не проставлять. При применении фopм МК, выполняющих функции документов других видов, их оформление следует выполнять в соответствии с правилами для применяемых видов документов, предусмотренными стандартами ЕСТД.

При этом в графе 28 блока Б6 основной надписи по ГОСТ 3.1103 следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функции которого выполняет МК, например МК/КТП, МК/ОК и т.д. При применении форм МК/ОК запись информации в графах, относящихся к служебным символам А, Б или В, Г, Д и Е, следует выполнять по ГОСТ 3.1118 с учетом следующего дополнения: не заполнять графы по трудозатратам, кроме граф 'Тп.з.' , в которые следует вносить данные по вспомогательному и основному времени соответственно. Информацию о количестве изделий в приспособлении (КДП), при необходимости, следует указывать в строке со служебным символом 'О'.

При разработке типового технологического процесса в ВТП, установленной ГОСТ 3.1121. КДП указывают в графах 'Количество деталей' или 'Для особых указаний'. Технические требования, указанные в конструкторском документе, и требования по выполнению технологического процесса допускается указывать в верхней зоне документа перед описанием текста операции (перехода) или в нижней зоне документа, располагая данные требования совместно с эскизом обрабатываемого изделия. Пример оформления формы МК/КТП приведен в приложении 2. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНЕНИЮ И ОФОРМЛЕНИЮ ТИПОВЫХ БЛОКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ДОКУМЕНТАХ НА ТЕРМИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНЕНИЮ И ОФОРМЛЕНИЮ ТИПОВЫХ БЛОКОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ДОКУМЕНТАХ НА ТЕРМИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ 1.

При описании операций термической обработки применяют типовые блоки режимов, указанные в чертеже. Дополнительные блоки режимов на другие виды термической обработки, не указанные в чертеже, применяют в соответствии с правилами, установленными на отраслевом уровне или уровне предприятия (организации).

В данном случае блокам режимов присваивают последующие порядковые номера. РД 26-17-086-88 - Соединения сварные РД 26-17-086-88. Соединения сварные. Контроль качества термической обработки аппаратуры Соединения сварные.

Контроль качества термической обработки аппаратуры Руководящий документ распространяется на виды и методы контроля качества термической обработки сварной нефтехимической, химической и газовой аппаратуры, ее элементов и сборочных единиц (обечаек, днищ, штуцеров, патрубков и т.п.), изготовленных из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей. Руководящий документ не распространяется на контроль качества термической обработки отливок и поковок 1.

Общие положения 2. Контроль технологического процесса 3. Методы контроля качества термообработанных сварных изделий 3.1. Методы механических испытаний 3.2. Металлографические исследования 3.3. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии 3.4.

Технологическая инструкция бланкБланки

Ультразвуковая дефектоскопия, рентгено- и гаммапросвечивание Действует в соответствии с РД 26.260.010-2002 'Перечень нормативной документации по стандартизации на сосуды и аппараты, работающие под давлением' Дата добавления в базу: Срок действия с 01.01.89 Настоящий руководящий документ распространяется на виды и методы контроля качества термической обработки сварной нефтехимической, химической и газовой аппаратуры, ее элементов и сборочных единиц (обечаек, днищ, штуцеров, патрубков и т.п.), изготовленных из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей. Руководящий документ не распространяется на контроль качества термической обработки отливок и поковок.

Контроль качества термической обработки аппаратуры и ее сборочных единиц состоит из контроля технологического процесса термической обработки и контроля качества термообработанной продукции. Контроль технологического процесса и контроль качества продукции подразделяются на виды согласно их классификационным признакам: 1.5. Контроль качества термообработанных сварных соединений осуществляется следующими методами: испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии; рентгено- и гаммапросвечиванием. Результаты контрольных испытаний сварных соединений и проверки выполнения технологических процессов термической обработки должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журнале, карте, паспорте и др.). Технологическая дисциплина - соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации. Действующая на предприятиях технологическая документация (технологический процесс, технологическая инструкция) термической обработки изделия является обязательной для выполнения всеми производственными подразделениями и исполнителями.

Контроль технологического процесса термической обработки аппаратуры является составной частью технического контроля и заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса с целью предотвращения или ликвидации брака и обеспечения качества выпускаемых изделий, установленного стандартами и техническими условиями. При выявлении причин отклонений от технологических процессов разрабатываются мероприятия, направленные на обеспечение стабильного качества выпускаемой продукции. Ответственность за выполнение установленных требований и технологической документации по назначению, содержанию, комплектности, а также за оформление, утверждение, внедрение и корректировку несут главные специалисты предприятия. Ответственность за организацию контроля технологического процесса термической обработки возлагается на главных специалистов и начальника отдела технического контроля (ОТК) предприятия. Ответственность за нарушение технологической дисциплины ложится на непосредственных исполнителей, мастеров и начальников цехов.

Технологическая инструкция Технологическая инструкция на послесварочную термообработку - промежуточный и высокий отпуск аппаратов из углеродистых, низ Настоящая технологическая инструкция содержит основные требования и технологические рекомендации на послесварочную термообработку в части применения новых оптимальных, технически обоснованных режимов высокого отпуска сварных деталей, узлов, аппаратов и трубопроводов, работающих под давлением, из углеродистых, низколегированных и двухслойных сталей на их основе. Технологическая инструкция не содержит рекомендаций, нарушающих требования Правил Госгортехнадзора РФ ПБ 03-384-00. ОСТ 26-291-94 и РТМ 26-44-82 «Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов» с Изменением № 1. Технологические рекомендации распространяются на проведение послесварочной объемной термообработки в газовых и электропечах, местной термообработки, термообработки при внепечном объемном нагреве негабаритных аппаратов, а также на термообработку при температуре отпуска ниже минимально установленной в настоящей технологической инструкции. Ремонт аппаратов, находящихся в эксплуатации и выполняемый с применением сварки, может проводиться по технологическому процессу на послесварочную термообработку, разработанному в соответствии с рекомендациями настоящей технологической инструкции с учетом требований ОСТ 26-291-94. Применение в технологической инструкции новых технически обоснованных рекомендаций позволило оптимизировать режимы послесварочной термообработки вида промежуточного и высокого отпуска деталей, аппаратов и, за счет этого, снизить время, расход газа, электроэнергии на 25 - 30%, уменьшить износ печи и затраты на ее ремонт.

Технологическая Инструкция Бланк

Послесварочная термическая обработка узлов, аппаратов и трубопроводов должна производиться по технологическим процессам или производственным инструкциям, разработанным предприятием-изготовителем или монтажной организацией в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции. Сварные соединения деталей, узлов и аппаратов из сталей перлитного класса и двухслойных сталей на их основе, выполненные дуговой и электрошлаковой сваркой, подвергают высоким отпускам, которые в зависимости от этапа проведения, а также температуры и продолжительности выдержки подразделяются на промежуточные и окончательные. Для сварных соединений, подлежащим высоким отпускам, обязательным является проведение окончательного отпуска (одного или нескольких) вне зависимости от проведения промежуточных отпусков. Промежуточные отпуска проводят в случаях, предусмотренных ПТД, после выполнения сварных соединений, которые в процессе дальнейшего изготовления аппаратов подлежат окончательному отпуску. Рекомендуемые в настоящей технологической инструкции оптимальные режимы высокого отпуска - температура и продолжительность выдержки, установлены на основе экспериментальных исследований, выполненных в ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры», по релаксации остаточных напряжений при нагреве в широком диапазоне температур углеродистых и низколегированных сталей и их сварных соединений, а также анализа опыта применения нормативных требований Правил ASME на послесварочную термообработку сварных сосудов и аппаратов, РД котлостроения и атомного машиностроения, материалов Международного Института Сварки. Другие режимы высокого отпуска (температура печи при посадке в нее сварных узлов и аппаратов, скорость нагрева, условия охлаждения и др.) устанавливаются, как правило, технологическими производственными процессами, составленными с учетом требований настоящей технологической инструкции и РТМ 26-44-82. Послесварочная термообработка аппаратов из двухслойных сталей производится по режимам отпусков, рекомендуемых в настоящей технологической инструкции для марки стали основного слоя, если нет специальных требований в рабочем проекте на аппарат.

За толщину сваренных деталей и узлов принимается номинальная толщина двухслойной стали. При этом следует, по возможности, избегать многократного нагрева.

При высоком отпуске сварных соединений деталей и узлов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей типа 12ХМ скорость нагрева в температурном интервале от 550 до 700 °C должна быть не менее 60 °C/ч. Сварные соединения из разнородных сталей в сочетании между собой, углеродистые, кремнемарганцовистые, хромомолибденовые подлежат отпуску, если, согласно табл.

2.1 марка стали и толщина хотя бы одной детали входящей в сварное соединение определяет необходимость его проведения. Режим отпуска устанавливается по более легированной марке стали.

Объемный высокий отпуск сварных деталей, узлов и аппаратов производится в камерных и шахтных печах. В отдельных случаях, например, отпуск негабаритных аппаратов, производится посредством нагрева изнутри теплоносителем по режиму высокого отпуска. Печные агрегаты, в которых аппараты проходят послесварочную термообработку, должны обеспечивать распределение температуры по рабочей части печи в пределах допуска на нее, указанного в режиме высокого отпуска. При нагреве аппарата в пламенных печах недопустимо прямое попадание пламени на изделие. Температура в печи во время загрузки в нее узлов и аппаратов не должна превышать 350 °C.

При объемной термообработке - отпуске скорость нагрева узла, аппарата до 350 °C не регламентируется. Выше 350 °C любая скорость нагрева при толщине стенки до 30 мм, но не более 200 °C/ч. При большей толщине - скорость нагрева не более 150 °C/ч. Скорость охлаждения - до 300 °C с печью, затем на воздухе.

При температуре окружающего воздуха выше 18 °C допускается охлаждение с температуры отпуска производить на воздухе. Все печные агрегаты, в которых аппараты проходят послесварочную термообработку, должны обеспечивать необходимое распределение температуры по поду и высоте печи. После ремонта печи, а также при замене нагревателей, производят регулировку ее с контрольной проверкой распределения температуры в нагревательной камере. На основании проверки устанавливается рабочая зона, в пределах которой нужно располагать узлы и аппараты при проведении высокого отпуска. Объем контроля качества деталей, узлов и аппаратов, прошедших послесварочную термообработку, устанавливается ТУ на изделие. 2.8 Минимальная продолжительность выдержки, при проведении объемного высокого отпуска аппарата, устанавливается по сварным соединениям деталей, узлов наибольшей номинальной толщины (независимо от номинальной толщины деталей других сварных соединений). 2.9 Минимальную продолжительность выдержки при проведении высокого отпуска угловых, тавровьтх и нахлесточньих сварных соединений допускается устанавливать по расчетной высоте углового шва (по суммарной расчетной высоте двухстороннего углового шва), принимая указанную высоту за номинальную толщину сваренных деталей.

Максимальная продолжительность выдержки при проведении высокого отпуска сварных узлов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей не должна превышать рекомендуемую продолжительность выдержки более чем на один час. Таблица 2.1 - Рекомендуемые режимы высокого отпуска при объемной и местной термообработке сварных деталей, узлов и аппаратов.

2.12 Сварные соединения деталей, узлов из углеродистых, низколегированных кремнемаргаiщовистьих, теплоустойчивых хромомолибденовых сталей и в любом сочетании между собой подлежат высокому отпуску, согласно таблице 2.1, если марка стали и номинальная толщина хотя бьт одной из двух сваренных деталей определяют необходимость его проведения. Рекомендуемые режимы высокого отпуска при внепечном нагреве аппарата: номинальная температура нагрева и продолжительность выдержки устанавливается согласно таблице 2.1 с учетом п.п. 2.7 - 2.11 настоящей технологической инструкции. Технологический процесс, инструкция на проведение высокого отпуска при внепечном нагреве разрабатываются индивидуально на каждый аппарат изготовителем совместно со специализированной организацией - ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры». Время выдержки узла, аппарата при температуре высокого отпуска, указанное в таблице 2.1. Не обязательно должно быть непрерывным. Оно может суммироваться из времени нескольких циклов нагрева послесварочного отпуска.

В случае, если практически невозможно провести послесварочную термообработку при температурах, указанных в таблице 2.1. Допускается проводить высокий отпуск при температуре ниже минимально установленной, но в течение более длительной выдержки согласно таблицы 2.2.

Рекомендуемые режимы объемного и местного высокого отпуска сварных деталей, узлов, аппаратов и трубопроводов при температуре ниже минимально установленной в таблице 2.1 Минимальное время выдержки при пониженной температуре, ч на 85 (Примечание п. 2 ) на 110 (Примечание п. 2 ) Примечание: 1.

В таблице приведено минимальное время выдержки для толщины 25 мм. Для толщины более 25 мм добавляется 15 мин на каждые 25 мм. Допуск на уменьшение температуры ± 5°С. Высокий отпуск, при температурах ниже минимально установленных (таблица 2.1 ), распространяется на детали, узлы и аппараты из двухслойных сталей. Назначение и количество промежуточных отпусков для конкретных сварных соединений определяется индивидуально технологическим процессом или технологической инструкцией на сварку. Рекомендуемые режимы промежуточного отпуска: номинальная температура нагрева и время вьщержки приведены в таблице 3.1 в зависимости от марки стали и номинальной толщины свариваемых деталей, узлов, аппаратов и трубопроводов.

Сварные детали, узлы и аппараты после промежуточного отпуска в дальнейшем подлежат обязательному высокому (окончательному) отпуску. При местном «термическом отдыхе» ширина зоны нагрева должна быть такой же, как при предварительном и сопутствующем подогреве 3.7. После «термического отдыха» или промежуточного отпуска время до полной термообработки не ограничено. Таблица 3.1 - Рекомендуемые режимы промежуточного отпуска при объемной и местной термообработке деталей и узлов.

Местный отпуск сварных узлов и трубопроводов производится, как правило, в случае невозможности или экономической нецелесообразности проведения общего отпуска сварного соединения, а также при ремонте дефектных швов в условиях монтажа и эксплуатации аппаратов, особенно сварных стыков технологических и магистральных трубопроводов. Местную термообработку - высокий отпуск рекомендуется производить с помощью электронагревателей сопротивления до толщин 60 мм включительно при одностороннем нагреве. Для толщин свыше 60 мм применяется двухсторонний нагрев. Температура нагрева задается из таблицы 2.1 4.3.2. Скорость нагрева, в зависимости от толщины стенки термообрабатываемого изделия, определяется по следующей формуле: Vн.